大哥都什么年代了 還以軸的多少評估能力 反正我是感覺主要還是看工藝要求的 然后再看邏輯的 包括報警和復位 暫停 手動/自動的切換等等 大程序不是靠量 而是靠內容取勝的
各位工控朋友們大家好！不知道大家在平時工作當中設計設備電路與程序時將
［急停按鈕｝，｛手動／自動｝切換旋鈕，｛復位按鈕｝，｛啟動／停止按鈕｝。
我本人在設計時都是這樣做的：｛急停按鈕｝將程序全部停止執行，ＰＬＣ所有輸出禁止。
｛手動／自動｝切換旋鈕，當此旋鈕開關由自動切換到手動狀態時，設備動作一個循環周期停止運行。當由手動到自動狀態時，所有的手動開關不起作用。
｛復位按鈕｝當對此開關操作時，設備程序與設備動作按順序依次回原位。
｛啟動／停止接鈕｝此按鈕一次操作設備啟動運行，當二次操作時設備會動作一個循環周期并回原停止。也就是設備啟動、停止就此一個按鈕。
不知道我的設計方式是否合理，還請各位談談自已更多好的方式方法。謝謝！
急停最好把外圍的電源電路給斷了，以防程序失靈起不到作用
急停必修斷電源，但是通訊就斷不了
急停最好要禁止全部輸出,并能切斷外圍電路
急停：切斷輸出地同時，最好同時切斷PLC輸出COM端子的電源，防止輸出點因故障無法斷開而故障擴大
手自動：自動切換到手動使，建議1不要再繼續循環執行，設備現場有時發現異常需要及時中斷循環并手動進行復位，
另外，手自動的切換建議不用旋鈕，而用不帶自鎖的按鈕在程序中保持，特別是現場震動較大場合，本人曾在現場遇到多起旋鈕開關信號偶發抖動致循環中斷，花費修理分析時間較長
如此應用時，必須設置自動狀態指示
還補充一點個人的心得，循環啟動時，程序中最好利用循環啟動的下降沿觸發有效，這可以給操作人員留有一定的反應余地，循環啟動按下時，操作人員還可以觀察下是否有其他現場隱患，如有，可按急停或手動按鈕避免進入循環
自動狀態時，建議保留部分手動強退功能，一旦發現某些異常，可以立即強動用以脫離危險狀態，因為此時按急停，有可能由于運動慣性的存在進一步擴大故障
個人的淺薄理解，僅供借鑒
如有不同看法，請指正，不要人身攻擊。
"特別是現場震動較大場合，本人曾在現場遇到多起旋鈕開關信號偶發抖動致循環中斷"
可以延時判斷
關于急停，我說一下應該注意的地方，我看見很多的都說要斷電源，禁止輸出了什么。當然不是說這個錯，我的意思是你應該看看實際情況，尤其向壓機等之類的，你必須保證急停時壓機不會合攏。有些設備會在氣壓回路安裝總電磁閥，你一個斷總電，禁輸出，這個閥關了，模具就會在自重下合攏。
請問一下各位，
如果機器正在自動運行，忽然有個氣缸報警，是因為氣缸伸出時被東西卡住，導致感應器沒有感應到。
這個時候要處理有以下三種方案，
一是，停止機器，復位程序，將氣缸復位原位，然后在處理那個氣缸被卡位的問題
二是，不復位程序，在不斷氣的情況下強行將那個氣缸調到伸出位，這樣做有點不好操作
三是，切換到手動狀態，在觸摸屏上按氣缸的按鍵，讓氣缸退回到初始狀態，然后調節氣缸，調節完了又能繼續跑自動。
我要達到的目地就是第三種方案，但是在設計這個方案時程序不好寫，
因為我如果在自動時切換到手動，如果有些氣缸已經在自動時置位的，這個時候可能會被斷開，而又不能單獨控制這個氣缸變為手動狀態，
這是最基本的問題。延時報警。彈窗。點停止。找到該操作畫面。先手動把汽缸返回。排除故障源。點開始。即可接著剛才的動作繼續運行。
如果那個氣缸自動時已經置位了，手動返回氣缸需要將它復位，
如果這樣子，手動和自動來控制它只要一個輔助繼電器或者直接控制這個輸出繼電器，手自動用一個輔助繼電器來接通這個輸出點，這樣子好嗎？
控制流程用步進，出故障了保留這個步進狀態，還原后繼續進入這個狀態
當然 我的斷點還原基本就是這個思路，但具體上還有其他的東西
每一步動作都添加同一暫停點，有問題點暫停則保持當前自動模式的所有動作狀態，切換手動，單控某氣缸，處理完把某氣缸的動作調整到自動時狀態，切換成自動，程序繼續按循環步驟走
我說下我的理解，自動下發生問題機器停止，然后手動恢復原位置，確認出問題地方的問題點，解決，然后一周期操作沒完成步驟，排出工件后，撥到自動，繼續下一周期
你程序 有 個 自 動 ， 停 止 ， 暫 停 ， 復 位 。 你 氣 缸 沒 到 位 ，傳 感 器 報 警 ， 這 樣 你 切 到 暫 停 ， 允 許 氣 缸 手 動 就 好 ， 你 可 以 限 定報 警 時 的 某 些 執 行 元 件 允 許 手 動 。暫 停 時 程 狀 態 不 復 位 。
看工藝要求吧。能停的就讓它停在那，沒有下一步的信號它不會繼續的。加個繼電器把下一步的信號斷掉，同時轉換成手動調試模式就行。
1、很好寫，該故障影響到哪些輸出的地方串個故障點位和急停開關，當按急停的時候 程序沒停止但沒有輸出，這個時候你手動自動都不會影響程序繼續向下進行，
目前我就時這樣左的。
2、這個思路我時參照三菱L系列程序想出來的
3、我這邊也是這樣處理的
手動操作氣缸，跟自動操作氣缸可以沒有關聯啊，有故障時切換一手動檔，然后手動把氣缸打到需要的位置，然后返回自動界面，繼續運行跑，打手動的時候不清流程步驟就行了呀
手動和自動用同一個輔助繼電器沒有什么問題，我就經常這么用啊，就看你怎么處理啦，而且樓主說的這個問題也不難啊，就算你手動和自動用不同的輔助繼電器，你在程序中可以互鎖啦，然后手動和自動做相應的復位處理就好啦
現實生活中，機器在運行到中間因故障報警停止了，如哪個氣缸卡死了，在不復位的前提下，采用手動把和它影響的其它氣缸用手動調開，修好后再按啟動，讓程序依原來沒有完成的后面繼續運行，在這當中，可能用戶可能會調動任何一個氣缸，也有可能不會恢復調回來，大家有沒有好的方法，可以解決這樣不會產生負作用，如同只是程序暫停了一會，然后繼續運行這樣就可以減少材料的浪費和生產周期
這個應用主要在某些流水線設備為減少故障復位導致出現廢品或浪費時間，采用步進指令方式可以做到斷點，在自動模式下每一條件段設置單獨的手動/自動（有別于初始化程序手動/自動，ZRST 不能亂用），當某段出現異常可打到此段手動，維修后然后切回自動繼續執行程序。
當然可以實現，只是邏輯問題；當運行至某段工位時候出現異常暫停，可打到此工位手動，維修后然后切回自動繼續執行程序。
應該叫中間啟動或流程啟動，假止在某一步停止，然后手動修正各個動作，重新選一個動作做起，大部自動機械都有的功能。
這個是可以實現的，主要看在什么場合，需要充分注意到不會因用戶亂手動調整了，而進行后面的動作，產生的混亂動作引起損壞東西就可以，需要多增加一些條件來防止，相對原來的程序是會要稍復雜一點，主要是思路問題
最近客戶提出個要求，就是在機器自動運行過程中按下暫停鍵，機器暫停運行，這時可進行任意的手動操作，再按繼續則機器在原來暫停的狀態接著往下運行，請問這個程序要怎么處理，各位大神有做過相應的案例嗎，請賜教
1.手動跟自動分開，自動程序暫停后，記住暫停時的狀態
2.然后可以直接用手動程序
3.恢復暫停時的狀態（這一步我是需要手動恢復）
4.按啟動，比較狀態，是暫停時的狀態繼續啟動，不是暫停時的狀態就輸出一個提示
LD M100 手動
ANI M200 自動
LDI M100
AND M200
ORB
OUT Y000
END
同問，如果設備有伺服和氣缸手動位置變化了，各位怎么做記憶位置，再去自動會不會撞機。
可以用WXOR指令！此指令本人已經在設備上使用了。
我們的客戶原來更厲害，要求有自動隨時能切換，機器動了任何位置動作都能切換自動繼續運行。其實你只要抓住一點就可以，就是你要做的產品永遠是這一條主線，把每個狀態記錄好就可以了！
有時候有些客戶提出的想法是好的，而且想法這個東西往往要比現實要高，甚至可以說是做夢
他們提出的都是沒有任何條件的限制的實現，你讓他暫停后再次啟動前手動復歸到原有狀態，估計他們又不干了。
我也想著我把工藝資料放進軟件，軟件把圖紙和程序都幫我處理好，但是沒有哪個廠家幫我實現
我的程序就是這樣的，暫停隨便打手動，切換自動復位手動到自動原來的狀態接著自動運行，這個不難。難的是有的客戶要求自動切換手動，手動部分動作后自動接著運行。
必須完美實現，因為機器上很多產品，不可能買個都拿下來在進行自動啟動
用我之前同事的原話：就不做，做不到，做到也不給你做！
話說這個要求挺高的。送你客戶一句話：可以，得加錢，三倍!
記錄每個流程步的判斷條件，逐步疊加條件，在加個譯碼計數。暫停時就給他切到手動，隨他怎么動，切換到自動時，再去判斷你的停止步是的累加條件是否還符合，符合就繼續啟動，否則報警，讓他在切回手動，把停止步的狀態還原再啟動。
總的來說就是再寫一套判斷條件累加的輔助程序。工作量增加一倍，當然增加雙倍的錢
用異或指令來做比較輸出的狀態，手動和自動簡單，把自動流程運行條件斷開，然后切入手動就行
三個塊：運行 手動 自動。一按手動就將運行的數據移動到自動塊，將手動的數據放入運行塊運行。再按自動，將儲存的自動數據覆蓋運行塊，手動的數據儲存到手動塊。
滬公網安備31010802001143號
